​PCB分板机在切割过程中，应力控制至关重要，过大的应力会导致PCB板产生隐性裂纹、焊盘翘起、元件断裂等问题，影响产品质量和可靠性。以下是PCB分板机在切割过程中应力控制的具体要求：
一、刀具选择与优化
刀具材质：优先选用耐磨、坚固的刀具材料，如硬质合金或高速钢，以提高切削质量和寿命。
刀具设计：合理设计刀具的尺寸和角度，确保切割刃口适当，以减小切割应力。例如，优先选用刃口钝化处理的钨钢铣刀，避免锋利刃口瞬间冲击板材产生应力。
刀具匹配：根据板材厚度匹配刀具直径。例如，0.1-1mm薄板用3-5mm铣刀，1-3mm厚板用6-10mm铣刀，以增大切削接触面积，分散应力。
二、切割参数调整
主轴转速：根据板材材质调整主轴转速。例如，切割FR-4板时，主轴转速可设为35000-40000转/分钟；切割铝基板时，主轴转速应降至30000转/分钟，以通过“高速低负荷”切削减少机械挤压带来的应力损伤。
进给速度：进给速度需按材质调整。例如，FR-4板进给速度可设为80-100mm/s，柔性板则需降至50-70mm/s，以避免因进给过快导致板材形变，使单次切削应力降低40%以上，隐性裂纹发生率控制在0.05%以下。
切割深度：对于厚板，采用分层铣削模式。例如，将总切割深度拆解为0.3-0.8mm/层的渐进式切削，每层切削后短暂停顿，让板材释放局部应力。
三、工作台与支撑设计
真空吸附工作台：采用真空吸附工作台替代传统机械夹爪，通过均匀负压吸附板材，避免局部夹持过紧产生应力。
软质硅胶垫：在工作台表面铺设软质硅胶垫，增加接触面积的同时缓冲吸附压力，尤其适配柔性板（FPC）、软硬结合板等易变形材质，分切后板材平整度误差≤0.05mm。
局部支撑块：在分板治具上增加精准的局部支撑块，确保板材在切割过程中稳定不动，减少因位移产生的应力。
四、切割路径规划
避开元件密集区域：切割路径规划应优先避开元件密集区域，采用“先内后外、先短后长”的切割顺序，减少板材边缘拉扯应力。
设置过渡段：在切割终点设置0.5-1mm的过渡段，避免铣刀骤停导致的应力集中，进一步保障分切质量。
布局避让：敏感元件（如01005电容）距板边应≥5mm，或与分板路径平行摆放，以减少应力对元件的影响。
五、设备维护与保养
定期检查刀具：定期检查刀具的刃口尖锐程度，及时更换磨损的刀具，避免因刀具老化导致切割应力增大。
保持设备正常运行：定期对分板机进行维护和保养，确保机械设备的正常运行，避免因机械故障引发切割应力增大。
六、应力检测与评估
应变片测试：在关键位置粘贴应变片，实时测量分板过程中的应变变化，再通过材料力学公式换算为应力，以评估应力水平。
染色渗透检测：分板后对焊点进行红墨水试验，排查微裂纹等潜在问题。
声学扫描（SAT）：针对BGA焊点等关键部位进行无损内部成像，检测隐性损伤。