​冲压分板机的维护和保养是保证其分离精度、延长设备寿命、降低故障率的关键，需从模具、动力系统、机械结构、控制系统等核心部件入手，制定定期维护计划，具体方法如下：
一、日常维护（每日开机前 / 关机后）
清洁与检查
模具清洁：用软布（或蘸酒精的无尘布）擦拭上模（冲头）和下模（凹模）的刃口及定位面，去除残留的 PCB 碎屑、粉尘或油污（避免杂质导致定位偏差或划伤板材）。若刃口有细小毛刺，用细砂纸（800 目以上）轻轻打磨。
工作台与定位治具：清理工作台面的异物（如螺丝、导线头），检查定位销、治具是否松动，确保拼板放置时能精准定位（误差≤0.1mm）。
安全装置：检查安全光栅是否灵敏（用物体遮挡光幕后，设备应立即停机）、急停按钮是否正常（按下后动力系统需断电）。
润滑与动力系统检查
气动 / 液压系统：若为气动冲压（气缸驱动），检查气源压力是否稳定（通常 0.5-0.6MPa），气管接口有无漏气（用肥皂水涂抹接口，无气泡为正常），每日开机前对气缸活塞杆涂抹少量润滑脂（如硅基润滑脂）。
若为液压系统，检查油箱油量是否在刻度线内，液压油是否变质（无浑浊、无异味），管路有无渗漏，开机后听泵体有无异常噪音。
二、定期维护（每周 / 每月）
每周维护
模具精度校准：用千分尺测量上模与下模的配合间隙（应≤0.03mm），若间隙过大（导致切口毛刺），需调整模具定位螺丝或更换磨损的导向柱。
传动部件润滑：对设备的滑块导轨、导向柱、轴承等运动部件，加注润滑油（如 32 号机械油），确保运动顺畅（避免卡顿导致冲压受力不均）。
电气连接检查：检查接线端子、插头是否松动（尤其伺服电机、传感器的连接线），用绝缘胶布包裹裸露线头，防止短路。
每月维护
模具刃口检查与修复：重点检查冲头和凹模的刃口磨损情况（用放大镜观察是否有崩口、钝化）。若磨损轻微，用专用磨刀石研磨刃口；若磨损严重（切口出现明显毛刺或分离不彻底），需更换模具刃口（由专业人员更换，确保更换后精度）。
动力系统深度检查：
气动系统：更换空气过滤器滤芯（避免水分、杂质进入气缸），排水阀排水（打开储气罐底部阀门，排出冷凝水）。
液压系统：检查液压油液位，按需补充；每半年更换一次液压油（型号按设备说明书，如 L-HM46 液压油），更换时清洗油箱和过滤器。
控制系统检测：通过触摸屏进入诊断模式，检查各传感器（如位置传感器、压力传感器）的数值是否正常，校准压力参数（如实际压力与设定值偏差应≤5%）。
三、模具专项维护
模具是冲压分板机的核心部件，维护不当会直接影响分板质量，需单独重点保养：
存储与保养：备用模具需清洁后涂抹防锈油，放入专用工具箱（避免碰撞），长期存放时定期（每 3 个月）重新涂油防锈。
换模后的调试：每次更换模具后，需进行试冲（用废料板测试 3-5 次），检查切口是否平整、定位是否准确，调整冲压压力至最佳值（以 “分离彻底且无板体变形” 为标准）。
特殊材质模具处理：针对高速冲压的钨钢模具，避免接触腐蚀性液体（如酒精需少量使用），防止刃口腐蚀。
四、故障预防与应急处理
常见故障预防
避免超范围使用：不加工厚度、材质超出设备额定范围的板材（如设备额定处理 0.2-3mm PCB，禁止加工 5mm 厚金属板），防止模具和动力系统过载损坏。
定期备份参数：在触摸屏中备份常用的冲压参数（压力、速度、行程），防止参数丢失导致调试时间过长。
应急处理
若冲压时出现异响或板材严重变形，立即按下急停按钮，检查模具是否错位、传动部件是否卡顿，排除故障后再开机。
若设备无法启动，先检查电源、气源 / 液压源是否正常，再排查安全光栅是否被遮挡、急停按钮是否复位。
五、长期停机维护（超过 1 个月）
清洁所有部件，模具拆卸后单独存放（涂防锈油）。
释放气动 / 液压系统压力，断开主电源，在设备表面覆盖防尘罩。
每月通电开机一次（空运行 10 分钟），防止电机、电磁阀受潮老化。