​铡刀式分板机的刀具间隙调整是确保分板精度和刀具寿命的关键步骤，其调整方法通常与设备结构和刀具类型相关。以下是详细的调整流程、注意事项及常见问题解决方案：
一、调整前的准备工作
安全断电：关闭设备电源，确保操作安全。
工具准备：塞尺（精度 0.01mm 级）、内六角扳手、专用调整块（部分设备标配）。
确认参数：查阅设备说明书，明确推荐的刀具间隙值（通常为 0.05~0.15mm，具体因 PCB 厚度和材质而异）。
二、刀具间隙调整步骤（以常见气缸驱动机型为例）
1. 松开刀具固定部件
找到上刀片（铡刀）的固定螺丝或夹具，使用内六角扳手缓慢松开（切勿完全卸下），使上刀片可轻微移动。
下刀座若为可拆卸式，需确认其位置是否固定（部分机型下刀座不可调，仅调整上刀片）。
2. 插入塞尺定位
根据目标间隙值选择对应厚度的塞尺，将其水平插入上刀片与下刀座的刃口之间（均匀选取 3~5 个点，如刃口前端、中间、后端）。
示例：若 PCB 板厚度为 1.6mm，V-Cut 深度为 0.8mm，推荐间隙设为 0.1mm，选用 0.1mm 塞尺。
3. 微调刀片位置
若间隙过大（塞尺松动），通过设备侧面的微调螺丝（或顶丝）向上顶推上刀片，减小间隙；
若间隙过小（塞尺无法插入），则向下微调上刀片，直至塞尺可轻微卡住（有轻微阻力但能抽动）。
注意：部分高端机型配备伺服电机驱动，可通过触摸屏直接输入间隙值，系统自动调整刀具位置。
4. 固定刀具并复检
确认所有点位间隙一致后，拧紧上刀片固定螺丝（需均匀用力，避免刀片偏移）。
移除塞尺，再次用塞尺复查各点位间隙，误差应≤0.02mm；若不达标，重复步骤 2~3。
三、不同刀具类型的调整差异
硬质合金刀片
刚性强，间隙调整后稳定性高，适合批量生产，但磨损后需整体更换。
避免频繁调整导致刀刃崩裂，磨损超 0.2mm 需更换。
高速钢刀片
韧性较好，间隙可调范围稍大（0.05~0.2mm），但长期使用易钝化。
调整后需测试分板效果，防止因刀具软化导致毛边。
陶瓷刀片
硬度高，间隙精度要求更严格（通常≤0.1mm），调整时需避免碰撞。
仅适用于高精度分板，需搭配专用调整工具。
四、调整后的测试与验证
空机运行测试：
启动设备，让刀具空压 10~20 次，观察运行是否顺畅，有无异常噪音（若有卡顿，可能是间隙过小或刀片错位）。
试切分板验证：
用废 PCB 板进行试切，检查分板边缘：
合格标准：边缘平整、无毛刺，V-Cut 槽处无撕裂，元器件无损伤；
间隙过大：可能导致 PCB 板边缘毛边、分板后翘曲；
间隙过小：会加剧刀具磨损，甚至导致 PCB 板被压裂。
精度校准：
用千分尺测量分板后 PCB 的尺寸偏差，误差应≤±0.1mm（按设备规格要求），若超差需重新调整间隙或检查定位装置。
五、维护建议与周期
日常检查：
每次开机前用塞尺快速检测刀具间隙，若偏差超过 0.05mm 需及时调整。
定期保养：
每切割 5000~10000 次后，清洁刀具并重新校准间隙（根据生产频率调整周期）。
刀具更换时机：
当刀刃出现明显缺口、分板毛边无法通过调整间隙改善时，需立即更换刀具（通常硬质合金刀片寿命为 5 万～10 万次切割）。