​铡刀式分板机主要是通过类似于铡刀的机械结构来实现对电路板（PCB）等板材的切割分离。其工作时，将待分板的板材放置在工作台上，固定好位置后，利用上切刀（类似铡刀的刀刃部分）在动力装置（通常是气缸或电机）的驱动下，快速向下运动，与下切刀（固定在工作台上）配合，将板材沿着预设的切割路线切断。下面，小编介绍一下铡刀式分板机的日常维护和保养方法：
切割系统维护
刀具保养
清洁刀具：每次使用后，要及时清理刀具上的碎屑和残留物。可以使用毛刷或专用的刀具清洁工具，仔细清扫刀刃和刀体表面。因为这些碎屑可能会影响刀具的切割精度和锋利度，例如，电路板切割产生的铜屑如果附着在刀刃上，会增加切割时的摩擦力，导致刀刃磨损加剧。
检查刀具磨损情况：定期检查刀具的磨损程度，通过观察刀刃的锋利度和完整性来判断。如果发现刀刃出现缺口、钝化或磨损超过一定限度（如刃口磨损超过 0.1mm），应及时更换刀具。对于高速钢刀具，一般在切割一定面积的板材（如切割面积达到 100 平方米左右）后，就需要检查其磨损情况。
刀具润滑：定期对刀具进行润滑，使用合适的润滑剂，如专用的刀具润滑油。在刀刃和刀体的活动部位涂抹润滑油，可以减少刀具在切割过程中的摩擦，降低磨损速度，同时也能使刀具运动更加顺畅。一般建议每工作 8 - 10 小时进行一次润滑。
驱动装置维护
气动系统检查（如果是气动驱动）：对于气动驱动的铡刀式分板机，要定期检查空气压缩机的工作状态，包括气压是否稳定、是否有漏气现象等。检查气管连接是否牢固，有无破损。同时，要定期清理气动元件（如气缸、气阀）内部的灰尘和杂质，因为这些杂质可能会堵塞气路，影响刀具的正常运动。一般每月至少检查一次气动系统。
电动系统检查（如果是电动驱动）：在电动驱动的分板机中，要定期检查电机的运行情况，包括电机的温度、噪音和振动情况。如果电机温度过高（超过环境温度 40℃以上）、出现异常噪音或振动，可能表示电机存在故障。同时，要检查传动机构（如丝杆、齿轮齿条）的润滑情况和连接部件是否松动，每 3 - 6 个月需要对传动机构进行一次清洁和重新润滑。
定位与夹紧系统维护
定位装置维护
清洁定位部件：定期清理定位销、定位夹具和光学定位设备（如 CCD 摄像头）表面的灰尘和污垢。对于机械定位销和夹具，灰尘可能会影响其与板材的配合精度；对于光学定位设备，污垢会降低其识别精度。可以使用干净的软布或压缩空气进行清洁。
检查定位精度：定期对定位装置的精度进行检查和校准。使用标准的检测工具，如精度卡尺或定位精度检测模板，检查定位销的位置精度和光学定位设备的识别精度。如果发现定位精度偏差超过允许范围（如定位销位置偏差超过 ±0.05mm），需要及时进行调整。一般每季度进行一次定位精度检查。
夹紧机构维护
检查夹紧力：定期检查夹紧机构的夹紧力是否符合要求。可以使用压力传感器或测力工具来测量夹紧块对板材的夹紧力。如果夹紧力不足，可能会导致板材在切割过程中移动，影响切割精度；夹紧力过大则可能会损坏板材。根据板材的材质和厚度，调整夹紧力到合适的范围，一般每半年检查一次夹紧力。
清洁和更换夹紧块：定期清洁夹紧块表面，去除油污和杂质。如果夹紧块出现磨损（如磨损深度超过 1mm）或损坏，应及时更换。因为磨损的夹紧块可能无法提供均匀的夹紧力，影响切割效果。
控制系统维护
控制单元维护
清洁控制箱内部：定期清理控制单元（如 PLC 或工业计算机）所在的控制箱内部的灰尘和杂物。灰尘积累过多可能会导致电气元件短路或散热不良，影响控制系统的正常运行。可以使用小型吸尘器或干净的毛刷进行清洁，每 3 - 6 个月进行一次。
软件更新和备份：定期检查控制系统的软件是否有更新版本，及时进行更新，以获取更好的性能和功能。同时，要定期对控制程序和参数设置进行备份，防止数据丢失。例如，在控制系统出现故障需要重新安装软件时，备份的数据可以快速恢复设备的正常运行。
操作面板维护
清洁显示屏和按钮：保持操作面板的显示屏和按钮清洁，防止灰尘和油污影响操作和显示效果。可以使用微湿的软布轻轻擦拭显示屏，用干净的毛刷清理按钮周围的灰尘。
检查按键功能：定期检查操作面板上各个按键的功能是否正常。可以通过在设备停机状态下，逐个按下按键，观察控制系统是否有正确的反馈来进行检查。如果发现按键失灵，要及时维修或更换按键模块。