​铡刀式分板机是一种通过 “铡刀” 式裁切动作分离 PCB（印刷电路板）的自动化设备，主要用于将多连片的电路板（如拼板）分割为单个独立板，广泛应用于电子制造业（如手机、电脑、家电等产品的电路板加工）。那么，刀片是铡刀式分板机实现精准切割的核心部件，其磨损严重会直接影响设备运行稳定性、切割质量及生产效率，具体影响如下：
一、切割质量显著下降
产生大量毛刺
磨损的刀片刃口变钝、出现缺口或卷边，无法形成锋利的剪切力，切割时会撕扯 PCB 板的边缘（尤其玻璃纤维材质的基板），导致切割面产生大量毛刺。这些毛刺可能刺穿电路板的绝缘层，引发短路风险，或影响后续装配（如插件、焊接时接触不良）。
切割面不平整、出现裂纹
钝刀片需要更大的压力才能切断电路板，过大的剪切力会使 PCB 板在 V 型槽以外的区域受力变形，导致切割面倾斜、凹凸不平，甚至在元器件附近产生细微裂纹（隐性损伤）。这类损伤可能在后续测试或使用中因振动、温度变化而扩大，造成板件报废。
切割尺寸偏差
磨损的刀片可能因刃口不规则，导致实际切割轨迹偏离预设的 V 型槽，出现 “切偏” 现象。若偏差过大，可能直接切到板上的元器件（如电阻、电容引脚），造成元器件损坏，批量生产时会显著提高不良率。
二、设备负荷增大，加速部件损耗
驱动系统过载
刀片磨损后，切割所需的剪切力大幅增加，气动或液压驱动系统需输出更大压力才能完成切割动作。长期过载会导致气缸 / 液压缸密封件老化、管路压力异常，甚至烧毁驱动电机（电动机型），增加设备故障概率和维修成本。
机架与工作台振动加剧
钝刀片切割时会产生剧烈的冲击和振动（而非平稳的剪切），这种振动会传递到设备机架、工作台及定位治具，导致连接螺栓松动、治具定位精度下降（如真空吸盘漏气、机械挡块移位），进一步加剧切割偏差，形成恶性循环。
三、生产效率降低，成本上升
停机调整频率增加
为减少毛刺和偏差，操作人员需频繁停机检查切割效果，手动清理毛刺或调整刀具位置，导致有效生产时间缩短。对于批量生产，这种停机可能使 hourly output（每小时产量）下降 30% 以上。
原材料浪费严重
因切割质量不合格（如毛刺、裂纹、切偏），大量 PCB 板需返工或直接报废。尤其对于高密度、高价值的电路板（如手机主板、工控板），单块报废成本可达数十至数百元，批量生产时经济损失显著。
刀具更换成本隐性增加
若刀片磨损到严重缺口状态才更换，可能导致刀刃崩裂时碎片划伤下刀（定刀）或工作台面，原本只需更换上刀的情况变成需同时更换定刀和修复工作台，大幅提高耗材成本。
四、安全风险提升
刀片断裂隐患
严重磨损的刀片（尤其是有裂纹的情况）在高压切割时可能突然断裂，碎片高速飞溅，存在划伤操作人员的安全风险。
设备误动作概率增加
振动加剧可能导致设备传感器（如红外护手装置、定位检测开关）误触发，引发突然停机或异常启动，影响生产安全。